原料配比：
陶粒的原料来源广泛，如铝钒土、粉煤灰、黏土、页岩等都可以作为原料。
根据陶粒的用途和生产要求，确定各个原料的比例，以保证陶粒具有良好的物理性能和化学稳定性。
原料需要进行粉碎和筛选，以确保颗粒大小的均匀性，为后续成型提供良好的条件。
成型：
成型可以采用干压成型和湿法成型两种方式。
干压成型是将粉状原料加入模具中，通过压力使其变形成型。
湿法成型是将原料与适量的水混合，形成泥状物质后进行成型。湿法成型的方法多样，包括滚筒成型、喷射成型、挤出成型等。
烧结：
烧结是将成型后的陶粒在高温下进行加热，使其发生化学变化和物理结构的改变。
烧结温度和时间的选择对陶粒的性能有较大的影响。一般情况下，烧结温度较高、时间较长，可以得到较高的烧结度和较好的力学性能。
烧结过程中还要控制气氛的氧化性，以避免陶粒表面的氧化。
制粒：
制粒是为了提高陶粒的粒度分布和形状均匀性。
制粒一般采用颗粒机进行，将烧结后的陶粒进行粉碎、筛分和石英砂的混合，制成符合要求的颗粒。
制粒过程中需要控制破碎机的破碎度和破碎时间，以保证制得的陶粒质量。
特殊工艺（以铝钒土陶粒砂为例）：
破碎：开采的铝矾土经过二级破碎系统，将其粒度控制在≤8mm。
配料：铝矾土、锰粉、回料等几种物料，通过调速皮带秤实现自动配料计量。
粉磨：采用烘干兼粉磨的球磨机，配套选粉机，组成闭路系统，提高粉磨效率。
制球：生料粉在生料库内储存，通过盘式制球机制作料球，然后经过筛分装置，合格的进入回转窑。
煅烧：料球在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒砂，同时控制煤粉的计量和燃烧，确